3pe防腐鋼管的工藝流程

第一，準備

加工前，鋼管的外觀必須由熟練工人用目視方法逐個觀察。 鋼管有無重大機械損傷、重皮、龜裂、凹陷等缺陷，不能使用不符合檢查的鋼管。 做了不合格標記退貨。 檢查合格者可以用于施工。 螺紋管的管口出現平口時，請立即尋找圓進行修復，不能修復的東西請廢棄。

第二，作業鋼管除銹

首先用夾鉗將需要防腐的鋼管轉移到作業線的上管座，用火焰加熱器裝置對鋼管的外面進行預熱處理，除去鋼管表面的濕氣、油污、異物等，將加熱溫度控制在40~60，提高鋼管表面的除銹質量。

鋼管全部用PW-380鋼管拋丸除銹機除銹，鋼管進入拋丸室之前，用橡膠密封件或厚海綿制的噴嘴塞密封鋼管的噴嘴兩端(例如鋼管的噴嘴塞用該噴嘴塞密封同時保證鋼管除銹時鋼丸的用量，拋丸除銹后鋼管表面達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表面的錨固深度必須按照環氧粉末制造商提供的說明書執行表面預處理結束后，請把所有的銹、油污、水垢等清除干凈。請逐一檢查鋼管的外面，用適當的方法研磨可能導致涂層泄漏的表面缺陷，且研磨后的壁厚不要在規定值以上。 請去除或修理有缺陷的鋼管。對于除銹質量不合格的鋼管，立即劃線，去除管內拋物，返回生產線重新除銹。                                                                                            

第三，鋼管表面的微塵處理

鋼管在拋丸中除銹后，在進行下一工序的環氧粉末高壓靜電涂裝之前，用灰塵處理裝置對鋼管的外面進行二次處理，除去鋼管外面殘留的銹粉灰塵，在4小時以內進行環氧粉末涂料的涂布，超過4小時的情況下或鋼管表面對鋼管表面進行微塵處理時，請在啟動除塵裝置的送風機后再啟動除塵馬達。 生產中斷時，請按下除塵馬達停止按鈕后停止送風機的工作。

定時清掃旋風吸塵器內的粉塵，避免過度堆積，影響除塵效果。啟動微塵裝置后，請經常檢查送風機的工作情況。除塵電極應按期維修，確保正常工作。進行防腐生產時，必須每小時至少檢查一次鋼管表面的微塵處理情況。

第四，鋼管預熱對經微塵處理的鋼管

在涂布環氧粉末之前進行預熱處理，用KGPS-750uw恒功率中頻機加熱鋼管，預熱溫度必須滿足環氧粉末涂料的要求溫度，但最高不要超過275。

檢查中頻循環池塘的水位，確認水量至少為2.5~3立方。 啟動中頻循環水泵，檢查循環水的所有管路有無漏水，只有在確認循環 水管路全部正常的情況下，才能開始啟動中頻裝置機。

根據管徑不同的鋼管進給速度及預定加熱溫度，用試管將生產是中頻加熱調整為作業線而決定的輸出值。使用先進的測溫儀器測量鋼管預熱時的溫度，提高測量精度，使鋼管粉末涂布時鋼管預熱溫度在粉體涂料制造商推薦的范圍內。進行防腐生產時，每小時至少測定一次記錄，決定涂布粉末時鋼管的預熱溫度。

 第五，環氧粉末的輥涂或噴涂

噴涂輥涂與噴涂工藝差異很大，這里不詳述。粘合劑涂層與聚乙烯帶的纏繞。粘合劑的涂布必須在環氧粉末的凝膠化過程中進行。采用橫向卷繞工藝時，請確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯完全輥壓實，不要擠壓聚乙烯層表面。

第六，循環水冷

鋼管防腐層制作結束后，立即進行冷卻固定成形，使用循環注水涂室進行防腐完畢鋼管的防腐層表層的冷卻，冷卻可以采用逐段分次方式。生產前，啟動注入涂裝室的循環水泵電機。調整冷卻水管的各閥門開關，控制冷卻水的大小，避免水流超速對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質量。鋼管進入澆注室的第一組傳動輪之前，用第一組冷卻水冷卻。 這種鋼管表層剛防腐后的涂層滾動到第1組橡膠輪上，防腐層不會破壞，保持完好。根據管徑的大小和周圍溫度的不同，用2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管的冷卻溫度在60以下，確保熔接環氧涂層的固化完全。涂層外觀平坦，顏色均勻，無氣泡，無裂紋和收縮孔，允許輕度橙色圖案，涂層厚度應滿足設計要求。每批連續生產至少檢查第1、5、10根鋼管的防腐層的厚度，然后每10根至少檢查1根。業主有要求的，按照業主的要求執行。

第七，切割頭

鋼管的防腐層用冷卻水冷卻后，根據規定的管端預約長度為100-120mm的要求                                                                           

第八，管端留頭

聚乙烯層的端面形成30度以下的倒角，聚乙烯層的端部外可以留下20mm以下的環氧粉末涂層。 防止防腐蝕管端部的防腐蝕層的剝離和浮起。管端留置頭用電動鋼絲繩刷進行管端留置頭處理，操作時按照標準規定的要求分2~3次進行。